La mala planimetría en las hojas contraencoladas terminadas y otros problemas asociados con el exceso de humedad en el folding, micro y ondulado son problemas significativos que a menudo ocurren inesperadamente en trabajos de contraencolado, causando tiempos muertos y desperdicio innecesario de material.
En tu día a día como contraencolador, seguramente te enfrentas a muchas combinaciones diferentes de hojas impresas y materiales en folding, micro y ondulados, cada uno a menudo fabricado por un proveedor diferente en su propia fábrica bajo diferentes condiciones operativas. La condición más crítica de todas es el contenido de humedad de la hoja impresa y el cartón, el cual se ve afectado por la temperatura ambiente y la humedad de la fábrica donde se almacenan, así como por el tipo de cobertura de tinta y saturación aplicada a la hoja impresa.
Causas de los problemas de humedad en el papel:
Cada una de estas condiciones son variables que pueden convertirse en un problema cuando los sustratos son contraencolados y troquelados. Por ejemplo, las diferencias en el contenido de humedad entre la hoja impresa y el sustrato ondulado pueden ocasionar mala planimetría en el producto final. Además, estas variaciones en la humedad, combinadas con una aplicación incorrecta de adhesivo, pueden crear burbujas, «túneles» o grietas entre la hoja impresa y el sustrato ondulado.
A nivel microscópico, la hoja litográfica impresa y los sustratos ondulados contienen fibras que se encuentran en dirección opuesta al grano del papel utilizado en cada hoja. Las fibras en estas diferentes hojas reaccionan de manera diferente a las condiciones de humedad adicional, tanto cuando están expuestas al aire como cuando la humedad entra en contacto con estas fibras, ya sea a través del aire ambiental o por contacto directo, como cuando se aplican tintas, barnices, adhesivos u otros recubrimientos directamente en la hoja impresa.
Cuando se exponen a la humedad, estas fibras se expanden a lo largo de su ancho, y las fibras en las hojas impresas se expandirán a una velocidad diferente que las del cartón ondulado al que están contraencoladas. A medida que las fibras se hinchan a lo largo de su ancho, esta diferencia en la expansión ocurre a lo largo del ancho de la hoja. Son estas diferentes velocidades de expansión entre la hoja y el sustrato (o la expansión de la hoja o del sustrato ondulado por separado) las que causan mala planimetría en la hoja final, creando desperdicio innecesario y dificultando los proceso posteriores de troquelado y acabado final.
Resolviendo problemas de laminación relacionados con la humedad: Pasos clave antes de ejecutar el trabajo
El primer paso para resolver los problemas de humedad en el contraencolado es examinar el contenido de humedad de los materiales antes de ejecutar el trabajo.
Suponiendo que tu área de producción mantiene un ambiente controlado en cuanto a humedad, las hojas impresas y los materiales ondulados recibidos de otros proveedores siempre deben ser verificados en busca de niveles excesivos de humedad. Si se detecta un alto nivel de humedad, es necesario dar a estos materiales suficiente tiempo para que alcancen un nivel de humedad más bajo en el área de trabajo antes de procesarlos.
Otro aspecto importante es la aplicación del adhesivo. Al montar, se debe aplicar la menor cantidad de adhesivo necesaria para el trabajo, de este modo se minimiza la humedad adicional que se agrega a la hoja final.
Cuando se lamina directamente sobre las ondas del cartón, se debe aplicar el adhesivo de forma paralela a las partes superiores de las ondas del cartón, en lugar de aplicar el adhesivo de lado a lado a través de dichas ondas. Esto reduce la cantidad de adhesivo que se introduce entre cada onda evitando el desperdicio de adhesivo y agregando más humedad a la hoja.
Por supuesto, al completar el trabajo, a veces los operarios pueden mitigar los problemas de mala planimetría apilando las hojas terminadas de manera inversa para intentar igualar la dirección de mala planimetría entre una pila de hojas y otra. Este proceso puede realizarse tanto de forma manual, como de forma automática, con un volteador automático.
Sin embargo, este enfoque no siempre se puede confiar para eliminar por completo la mala planimetría en el producto final, por lo que es importante tambiíen prevenir estos problemas potenciales de humedad antes de ejecutar el trabajo.
Dado que los problemas de mala planimetría pueden ocurrir inesperadamente y en cualquier momento, sin poder predecirlos debido a las condiciones no controladas bajo las cuales se imprimieron y produjeron las hojas y sustratos, tomar estos pasos previos puede ayudarte a evitar problemas antes de que ocurran.
Otro factor clave para prevenir la mala planimetría es la elección del adhesivo que se utiliza en tus proyectos de laminación. Elegir el adhesivo incorrecto para un proyecto, o aplicar el adhesivo correcto de manera incorrecta, no solo introduce humedad no deseada en un trabajo, sino que también agrega complicaciones a los problemas de humedad que causan la mala planimetría del material.
Debido a esto, es imprescindible comprender mejor el papel que desempeñan los adhesivos en la causa de estos problemas y en su resolución.
El inconveniente de los adhesivos a base de resina: mayores velocidades aumentan el riesgo de mala planimetría
Para aumentar las velocidades de producción, los operarios de contraencolado han cambiado de adhesivos tradicionales de base de dextrina (almidón de maíz) a resinas copolímeras sintéticas con mayores velocidades de adherencia y tiempos de secado más cortos. En producciónes más lentas, cuando se usaba adhesivo a base de dextrina de secado más lento, los niveles de humedad altos en una hoja, por ejemplo, solían tener tiempo para «igualarse» o disipar su contenido de humedad, transfiriendo parte de este contenido de humedad al aire y al sustrato ondulado a medida que el adhesivo a base de dextrina se secaba. Sin embargo, a altas velocidades de producción, los niveles de humedad entre la hoja impresa y el sustrato utilizando adhesivo a base de dextrina son altos, ya que no tienen suficiente tiempo para igualarse a medida que se unen estas dos hoja.
Las hojas impresas y el cartón ondulado almacenan y liberan humedad en diferentes cantidades y a diferentes velocidades. El desequilibrio en el contenido de humedad que a veces ocurre entre la hoja impresa y el sustrato se suma a la adhesión más rápida del adhesivo a base de resina, creando las condiciones perfectas para la mala planimetría en el producto final.
Por ejemplo, una hoja con un mayor contenido de humedad, unida rápidamente a una hoja sustrato con un menor contenido de humedad, se contraerá lentamente a lo largo de su ancho a medida que el contenido de humedad dentro de sus fibras disminuya naturalmente con el tiempo. Sin embargo, debido a que esta hoja desequilibrada en humedad ahora está firmemente unida a su sustrato, con una capa seca de adhesivo a base de resina bloqueando la igualación de la humedad que normalmente se transferiría de la hoja al sustrato debajo, la humedad de esta contracción se transfiere a lo largo de todo el ancho de la hoja solamente, lo que también arrastra el sustrato a lo largo de este mismo ancho, causando la mala planimetría.
Cuando se utilizaba adhesivo a base de dextrina de secado más lento en el pasado, los niveles de humedad en las hojas y los sustratos tenían más tiempo para reducirse e igualarse a medida que la humedad se transfería de una hoja a la otra, lo que ayudaba a aliviar de forma natural el potencial de mala planimetría debido a la pérdida de «equilibrio de humedad» entre cada hoja. Por supuesto, este mayor tiempo de secado significa velocidades más bajas, lo que se traduce en una producción menor y mayores costes productivos, una desventaja significativa de usar adhesivos a base de dextrina y principal motivo por el que los operarios han cambiado a adhesivos a base de resina.
Dextrina vs. Resina: Con los adhesivos híbridos, tienes la opción intermedia.
Afortunadamente, existe una solución adhesiva viable para la mayoría de tus proyectos de contraencolado que también reduce en gran medida el riesgo de mala planimetría y otros problemas relacionados con la humedad. Los adhesivos híbridos, que contienen una mezcla de dextrina y emulsión de resina, combinan la velocidad del adhesivo a base de resina con la «planicidad» de los adhesivos a base de dextrina que pueden resolver muchos de tus problemas de producción relacionados con la humedad.
Estos adhesivos híbridos, que contienen una mezcla de dextrina y emulsión de resina, se combinan con aditivos adicionales para mitigar muchos de los problemas de «equilibrio de humedad» que normalmente ocurren entre la hoja y el sustrato. Estos adhesivos híbridos mantienen las características de adherencia y tiempo de secado rápido de los adhesivos a base de resina, mientras que también permiten que los niveles de humedad en las hojas y los sustratos se igualen más fácilmente a medida que se unen.
Al utilizar estos adhesivos híbridos en tu proceso de contraencolado, puedes reducir en gran medida los problemas de mala planimetría y otros problemas relacionados con la humedad. Estos adhesivos proporcionan un equilibrio adecuado entre velocidad y control de humedad, lo que resulta en una producción más eficiente y una menor cantidad de material desperdiciado debido a problemas de mala planimetría.
Además de elegir los adhesivos adecuados, también es importante tener en cuenta otros factores para prevenir y resolver problemas de mala planimetría:
- Control de temperatura y humedad: Mantén un ambiente controlado en tu área de trabajo para minimizar las fluctuaciones de temperatura y humedad que pueden afectar los niveles de humedad de los materiales.
- Almacenamiento adecuado: Almacena las hojas impresas y los materiales ondulados en un ambiente adecuado y evita la exposición prolongada a condiciones extremas de humedad.
- Inspección de materiales: Verifica los niveles de humedad de los materiales antes de procesarlos y descarta aquellos que presenten un contenido de humedad excesivo.
- Aplicación de adhesivo: Aplica el adhesivo de manera adecuada, evitando el exceso de adhesivo y siguiendo las recomendaciones del fabricante para obtener una unión óptima sin agregar humedad adicional.
- Apilamiento adecuado: Al apilar las hojas terminadas, considera el patrón de mala planimetría y apila las hojas de manera que se compense la dirección de mala planimetría.
Recuerda que cada proyecto puede tener sus propias particularidades, por lo que es importante realizar pruebas y ajustes según sea necesario para lograr los mejores resultados en términos de calidad y prevención de problemas de mala planimetría.
En resumen, prevenir y resolver problemas de mala planimetría en trabajos de contraencolado requiere una combinación de pasos proactivos, incluyendo el control de la humedad, la elección de adhesivos adecuados y la implementación de prácticas de aplicación y almacenamiento correctas. Con los adhesivos híbridos y las medidas adecuadas, puedes minimizar los problemas de mala planimetría y lograr una producción más eficiente y de mayor calidad.