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Curvatura de las hojas en el proceso de contraencolado: posibles causas y soluciones.

El contraencolado es un proceso donde se unen dos o más materiales para obtener un producto con mayor rigidez. Este proceso se suele realizar previamente al proceso de troquelado y después del proceso de impresión stamping, barnices o peliculados. 

El proceso de contraencolado hoja a hoja se realiza con una máquina contraencoladora, cuyo cuerpo principal une el sustrato ondulado micro o incluso cartón, con el papel o cartón superior, normalmente impreso. Ambos (soporte y hoja impresa) tienen que, ser una vez contraencolados, de un tamaño superior a la medida maxima de las cuchillas del troquel. 

Una de las dificultades que aparecen en este proceso viene por la mala planimetría, porque un material «curvado» dará lugar siempre a problemas, tanto en el proceso posterior de troquelado como en el propio proceso de envasado del cliente. Este aspecto está muy ligado a la humedad del material, y de ahí la importancia de controlarla. 

Por qué las hojas contraencoladas se deforman y cómo podemos evitarlo?

 La deformación ocurre cuando hay una diferencia en la temperatura y la humedad relativa en el interior de las hojas a procesar. Tanto la hoja impresa como el sustrato contienen fibras. Estas fibras se «hincharán» o «crecerán» a medida que absorben humedad. La dirección de crecimiento generalmente será opuesta a la dirección del grano. En otras palabras, la fibra generalmente se hinchará más en la dirección del ancho de la hoja que en la dirección del largo. La sequedad o humedad del sustrato afectará el grado de curvatura porque la humedad se absorberá más rápido o más lento dependiendo de la condición de la hoja. Se recomienda probar las materias primas para identificar la humedad o el contenido de humedad de los materiales antes de utilizarlos en producción. Esto ayudará a identificar qué gama de materiales es aceptable para nuestros trabajos. La forma de reducir la deformación es mantener la menor humedad posible en las hojas. La cola debe contener el mayor contenido de sólidos posible y, al mismo tiempo, proporcionar una adherencia y dosificación adecuadas. La cola debe suministrarse en una película muy delgada y debe introducirse solo en las puntas de los canales de laminado o en la hoja impresa si se monta o se etiqueta. Los nuevos equipos de contraencolado en el mercado permitirán que las hojas se pasen con las canal a través del rodillo de la máquina, aplicando la cola solo en las puntas de la onda. Cuando la cola se aplica entre la base de las ondas, se produce un exceso de humedad. Al contraencolar  hojas impresas  en ondulado de doble cara, el adhesivo utilizado es normalmente un adhesivo de dextrina. Este adhesivo debe ser subministrado en una capa lo más delgada posible manteniendo una buena adherencia al sustrato.  Al aplicar el adhesivo a la hoja impresa es generalmente  más fácil minimizar la deformación. Lo más común, sin embargo, es aplicar adhesivo al sustrato, lo  que requiere más adhesivo para mantener la superficie húmeda antes de aplicar la hoja impresa, por lo que se introduce más humedad porque el sustrato es más absorbente que la hoja impresa. A continuación enumeramos unos consejos para reducir la deformación de las hojas: 

  • Espere al menos 48 horas para que las hojas se ajusten a las condiciones de fábrica antes de contraencolar
  • Haga que las hojas le lleguen retractiladas y no las desembale hasta el momento de su montaje.
  • Si se deben ejecutar cargas parciales, vuelva a retractilar las hojas no utilizadas inmediatamente
  • Si es posible, pídale a su proveedor que le suministre materiales dentro de un rango de contenido de humedad pre-establecido.
  • Utilice estación de prensado en sus máquinas de contraencolado.
  • Dele la vuelta al producto final contracolado  después de que haya salido de la máquina para ayudar a romper la deformación a medida que el producto se apila.
  • Asegúrese que las fibras de la hoja impresa van en dirección a la máquina, y las fibras de la hoja sustrato van en sentido opuesto a la dirección de la máquina.

¿Cómo pueden controlarse las burbujas y / o las arrugas en el producto acabado (contraencolado)?

Las burbujas o ampollas pueden ocurrir cuando las hojas contraencoladas tienen suficiente cobertura de adhesivo, pero no hay una adhesión total en toda la superficie. Esto puede ser causado cuando hay una gran cantidad de tinta en diferentes zonas de la hoja impresa. Las áreas más pesadas de tinta estarán más secas y absorberán más humedad, lo que hará que esas áreas específicas crezcan o se hinchen. 

Las diferencias de humedad en la hoja impresa, los recubrimientos pesados y el grado de humedad de la superficie en general también pueden contribuir a la formación de burbujas o estrías. Otro término para la formación de burbujas es túnel. El túnel se produce cuando una burbuja en el borde de la hoja se mueve hacia el centro cuando el producto se apila. Esto suele deberse a un mal almacenamiento y / o retractilado de las hojas impresas. 

La humedad en la atmósfera se absorbe en la pila y solo penetrará las primeros centímetros en el lado de la pila, por lo que la absorción será diferente a lo largo de las hojas y las fibras se hincharán a diferentes velocidades.

El problema de las ampollas o burbujas a veces se puede resolver utilizando un adhesivo más agresivo que adhiera las hojas más rápido, por lo que la fibra de la hoja no tendrá tiempo de hincharse. Por otro lado, si la causa de las burbujas es el exceso de tinta o recubrimiento pesado, puede estudiarse el uso de un adhesivo de dextrina para luego prensarlo con una estación de prensado. Para ayudar a disminuir la posibilidad de que se creen túneles, como se mencionó anteriormente, cuando las hojas impresas están expuestas antes del montaje, se sugiere dividir las hojas en pequeñas pilas, que pueden ajustarse más fácilmente al entorno de fábrica.

Como en la mayoría de las situaciones, siempre se recomienda ponerse en contacto con el fabricante o distribuidor de su máquina cuando tenga un problema específico en la prensa. Sin embargo, la deformación y la formación de burbujas son dos desafíos muy comunes que, en muchos casos, el operario puede resolver con las herramientas y la formación adecuada. 

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